大型筒體類鍛件為什么會出現(xiàn)折疊現(xiàn)象

由于不合理地挑選鍛造毛坯而造成的折疊。在大型筒體類鍛件工藝設計的過程當中，由于毛坯的挑選不合理等因素，毛坯經(jīng)常在型腔內返回或對流，從而造成更明顯的折疊。常規(guī)法蘭的成型工藝。具有沖頭直徑和毛坯直徑。隨著比率的逐漸增加，折疊現(xiàn)象的發(fā)生率不會逐漸下降。相反，折疊現(xiàn)象的發(fā)生率會更高。

大型筒體類鍛件由于模具的多次組裝和拆卸而折疊。通常，模具的使用溫度為25℃。在多火生產(chǎn)過程當中，兩次鍛造火之間的修復溫度為室溫。在下一次著火之前，需要重新組裝，加熱和拆卸模具。上模腔中的鍛造凸臺無法完全進入上模腔，這將造成側面折疊。這種折疊現(xiàn)象的發(fā)生類似于由大型筒體類鍛件變形引起的折疊，但是兩者的原因完全不同。主要的處理方法是減少模鍛火的次數(shù)，以提高技術水平。

由大型筒體類鍛件變形引起的折疊，上部模塊中存在不連續(xù)的凸臺狀鍛件。經(jīng)過多次熱鍛后，它們會受到操作期間的跳動和沖壓等因素的影響。模鍛件通常具有不同的變形程度。 在下一次鍛造中，上一個鍛件的中心與該點火時間相同。但是，成形后的凸臺不可放入上模腔內，在大型筒體類鍛件的一個邊緣上的凸臺會出現(xiàn)折疊現(xiàn)象，并且處理措施越多，折疊的發(fā)生率就越高，程度就越嚴重。因此，在模鍛過程當中，應下降起火次數(shù)，并應盡可能實現(xiàn)一次起火成型。

在大型筒體類鍛件中，較大部分會星程是落模，其由上下部分組成。在鍛造過程當中，鍛造物繞軸旋轉而不會發(fā)生閃爍，例如卡住和拉直。模具滴落成形的特征在于，金屬的橫向流動受到模具側面的壓力的限制，因此金屬沿軸線延伸。

與自由鍛造相比，拉拔率提高了20％至40％。同時，在內部拉拔過程當中的應力狀態(tài)可以避免縱向裂縫出現(xiàn)在內部。在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，當用普通的落模鍛造大型筒體類鍛件時，經(jīng)常在階梯狀位置出現(xiàn)折疊缺點。