C60混泥土龍崗深圳混凝土商品砼，建優(yōu)質(zhì)工程

C10	C60	產(chǎn)地	廣東
使用位置	主砌塊	外觀	實心砌塊
材質(zhì)	混凝土	特殊功能	吸音
聯(lián)系人	馮偉光	顏色	灰色

C60混泥土龍崗深圳混凝土商品砼，建優(yōu)質(zhì)工程

1水泥的物理性能指標(biāo)

1.1水泥的強(qiáng)度

隨著GB175-2007《通用硅酸鹽水泥》標(biāo)準(zhǔn)的實施，取消了原標(biāo)準(zhǔn)中的P·O32.5水泥，傳統(tǒng)配制的混凝土（≤C30）由P·O32.5水泥普遍改用P·O42.5水泥。在沒有適宜的礦物摻合料供應(yīng)的情況下，勢必造成混凝土中膠凝材料用量減少；為了滿足混凝土的可泵性，維持一定的砂漿量，只能提高砂率，必將導(dǎo)致其拌合物的性能以及硬化混凝土的性能變得很差。受市場供求關(guān)系的影響，現(xiàn)有水泥廠為追求效益的最大化，普遍生產(chǎn)R型水泥。R型水泥雖然可以達(dá)到混凝土早強(qiáng)、早拆模的目的，但由于3d強(qiáng)度高，水化熱和收縮集中，會對混凝土裂縫的產(chǎn)生帶來不利影響。

隨著水泥工藝的不斷發(fā)展，水泥熟料質(zhì)量越來越高，導(dǎo)致生產(chǎn)的水泥強(qiáng)度越來越高。好多水泥廠為了搶占市場，水泥富余系數(shù)不斷增加，42.5級水泥R28強(qiáng)度達(dá)到53～54MPa。水泥強(qiáng)度的提高，使混凝土強(qiáng)度的增長速度進(jìn)一步加快，凝結(jié)時間縮短，收縮速度增加，混凝土早期開裂的可能性大大提高。

1.2水泥的細(xì)度

2001年4月我國開始實施水泥膠砂強(qiáng)度檢驗方法（ISO法）。原來國家標(biāo)準(zhǔn)水泥膠砂強(qiáng)度檢驗用的膠砂比為1：2.5，水膠比為0.44；新的ISO法，水泥膠砂強(qiáng)度檢驗改為膠砂比為1：3，水膠比為0.5，這樣原來國家標(biāo)準(zhǔn)檢驗的膠砂強(qiáng)度大幅度地下降。水泥生產(chǎn)廠為了使水泥達(dá)到新標(biāo)準(zhǔn)的強(qiáng)度，采取的措施之一就是提高水泥細(xì)度，原來水泥的比表面積為300～320m2/kg，現(xiàn)在將水泥比表面積提高到360～400m2/kg，水泥的比表面積提高了15%以上。

近幾年來，混凝土的普遍開裂應(yīng)該說與水泥顆粒越來越細(xì)有一定關(guān)系。水泥的細(xì)度對水泥的水化性能影響主要表現(xiàn)為：①水泥細(xì)度增加，水化速率增大，導(dǎo)致強(qiáng)度增長率以及水化放熱速率均提高。②細(xì)度增加導(dǎo)致泌水減少，但在高細(xì)度情況下，對非引氣混凝土來說，為滿足工作性必須增加用水量，并導(dǎo)致干縮增加。③增加細(xì)度，由于參加反應(yīng)的有效C3A增加，凝結(jié)時間加快。

1.3水泥的標(biāo)準(zhǔn)稠度

水泥標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量由3部分組成。其中，一小部分（不足10%）為化學(xué)結(jié)合水，是在誘導(dǎo)期開始前被新生成的水化物相所結(jié)合的水量，若水泥的硫酸鹽匹配能實現(xiàn)最佳化，則化學(xué)結(jié)合水量主要取決于C3A的轉(zhuǎn)化量。絕大部分用水量都為物理用水量，其中較小部分用于潤濕新生成水化物表面和填充它們之間的空隙，這部分物理用水量和化學(xué)結(jié)合水量受水泥比表面積和顆粒分布特性的影響較大。若能使硫酸鹽和C3A的溶解率達(dá)到最佳匹配，這兩部分用水量可降到最低。最大部分物理用水量是填充原始水泥顆粒間的空隙和在水泥顆粒表面形成足夠厚度的水膜，使顆粒之間易于產(chǎn)生相對移動，水泥漿體達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)稠度。然而顆粒形狀，顆粒表面粗糙度和顆粒分布又會影響間隙的大小，影響填充水?dāng)?shù)量和為達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)稠度所需的水膜厚度，也就影響用水量。

水泥需水性直接影響水泥外加劑適應(yīng)性、混凝土工作性、非標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度以及收縮開裂等使用性能。在我國實施等同采用ISO強(qiáng)度檢驗方法的新標(biāo)準(zhǔn)后，水泥使用性能變差，平均水泥標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量已由原先的約23%上升到現(xiàn)在的約27%，有一定量的水泥超過30%。

1.4水泥的凝結(jié)時間

水泥的凝結(jié)特性主要影響砂漿的稠度。水泥加水漿體會逐漸變稠、硬化并逐漸失去可塑性，稠度達(dá)到某一個規(guī)定程度便相應(yīng)稱為初凝、終凝，最后完全固化稱之為硬化。從漿體開始僵硬到硬化的過程也就是水化產(chǎn)物將本來為水所充滿的顆粒間隙填滿，將顆粒連接起來形成密實結(jié)構(gòu)的過程。

當(dāng)水泥熟料單獨粉磨與水混合，很快就會凝結(jié)，即快凝現(xiàn)象，使施工無法進(jìn)行。摻加適量石膏就可使水泥的凝結(jié)時間得到調(diào)節(jié)，達(dá)到控制凝結(jié)時間的目的。對凝結(jié)過程起決定作用的C3A和CaSO4之間的化學(xué)反應(yīng)，硫酸鹽的緩凝作用并非是由于它抑制了C3A（或C3S）與水的化學(xué)反應(yīng)，而是在于它改變了水泥顆粒間隙填充水中初期水化物的結(jié)構(gòu)特性。這里存在C3A和CaSO4的數(shù)量和溶解速率是否相互匹配的問題，凝結(jié)時間的過短或過長，會給施工帶來很多不便。

水泥生產(chǎn)過程中如果使用無水石膏、硬石膏、化學(xué)石膏和半水石膏作為調(diào)凝劑，以及即使使用二水石膏但摻量不足，都會導(dǎo)致劣化減水劑的效果，甚至出現(xiàn)異常凝結(jié)現(xiàn)象。

1.5水泥中的混合材摻量

在磨制水泥過程中，為改善水泥性能，調(diào)節(jié)水泥強(qiáng)度等級，增加水泥產(chǎn)量，充分利用工業(yè)廢渣降低能耗，常摻入適量人造或天然礦物摻合料，即通常所說的混合材?；旌喜姆N類較多，摻量波動范圍也較大，不同品種的混合材、同種混合材不同摻量都影響水泥的性能，進(jìn)而影響混凝土性能。

水泥標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量取決于混合材的種類，通用硅酸鹽水泥GB175-2007標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定：標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量摻火山灰水泥＞摻礦渣水泥＞摻粉煤灰水泥。水泥中摻入混合材后一般早期強(qiáng)度均較低，但后期可趕上甚至超過普通水泥，尤其對摻粉煤灰和火山灰的水泥。摻礦渣的水泥泌水率較大，摻火山灰的水泥由于標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量大，干燥收縮也大?；旌喜牡钠贩N和摻量對混凝土的耐久性有一定的影響。

市場上水泥也存在混合材使用混亂的現(xiàn)象。水泥廠往往從經(jīng)濟(jì)利益考慮，采用就近原則摻加混合材，混合材品種有粉煤灰、?；郀t礦渣、火山灰、鐵合金渣、石灰石、鋼渣、爐渣、煤矸石、窯灰等等。其他國家的通用水泥所允許摻加的混合材就礦渣、粉煤灰、火山灰等三種常用人工或天然混合材，石灰石多作為輔助的性能調(diào)節(jié)型材料。由于混合材品種和摻量的復(fù)雜性，會造成在配制混凝土?xí)r出現(xiàn)外加劑與水泥不適應(yīng)等問題。實踐證明，高效減水劑對摻入礦渣和粉煤灰的水泥的適應(yīng)性較好，而對火山灰、煤矸石、窯灰為混合材的水泥適應(yīng)性較差。

1.6水泥中的含堿量

水泥的堿含量主要指水泥中Na2O和K2O的含量，通常以Na2O等當(dāng)量質(zhì)量百分?jǐn)?shù)表示。在混凝土界中我們經(jīng)常提到堿－骨料反應(yīng)。由于堿－骨料反應(yīng)必須在混凝土中有足夠的含堿量、足夠數(shù)量的活性骨料和足夠的水分供應(yīng)，三個條件同時存在的情況下才會發(fā)生，并不要求任何情況下都限制水泥的含堿量。但是，高含堿量的水泥生成的凝膠中含有抗裂性能差的成分，能促進(jìn)水泥的收縮開裂，進(jìn)而促進(jìn)混凝土收縮裂縫的生成和發(fā)展以至造成混凝土結(jié)構(gòu)物的劣化。因此不管是否使用活性骨料，必須將水泥中的含堿量減到最少。其中堿含量偏高也會使減水劑的塑化效果變差，以及使混凝土拌合物坍落度損失快，凝結(jié)時間縮短，流動性及施工性能變差。

一、混凝土表面起粉的原因分析及措施



1、混凝土表面起粉的原因是混凝土表層結(jié)構(gòu)疏松，強(qiáng)度偏低。導(dǎo)致混凝土表層結(jié)構(gòu)疏松、強(qiáng)度偏低的主要原因有兩方面：



1）、混凝土表層的水灰比大于混凝土內(nèi)部，表層水化產(chǎn)物之間搭接不致密，空隙率大；



2）、混凝土養(yǎng)護(hù)不當(dāng)，施工早期水分散失過快，形成大量的水孔，表層的水泥得不到足夠的水分進(jìn)行水化。



2、檢測混凝土表層中水泥的水化程度，可幫助判別“起粉”的原因。

表層水泥水化程度較高主要是由于泌水所致，表層水化程度較低則主要是施工養(yǎng)護(hù)不當(dāng)所致。



3、影響混凝土表層水灰比的因素

3.1混凝土的配合比

3.1.1混凝土的水灰比越大，水泥凝結(jié)硬化的時間越長，自由水越多，水與水泥分離的時間越長，混凝土越容易泌水。



3.2.2混凝土中外加劑摻量過多，或者緩凝組分摻量過多，會造成新拌混凝土的大量泌水和沉析，大量的自由水泌出混凝土表面，影響水泥的凝結(jié)硬化，混凝土保水性能下降，導(dǎo)致嚴(yán)重泌水。



3.2混凝土的組成材料

3.2.1砂石集料含泥較多時，會嚴(yán)重影響水泥的早期水化，黏土中的黏粒會包裹水泥顆粒，延緩及阻礙水泥的水化及混凝土的凝結(jié)，從而加劇了混凝土的泌水



3.2.2砂的細(xì)度模數(shù)越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的顆粒含量對泌水影響較大：細(xì)顆粒越少、粗顆粒越多，混凝土越易泌水



3.2.3礦物摻和料的顆粒發(fā)布同樣也影響著混凝土的泌水性能，若礦物摻和物的細(xì)顆粒含量少、粗顆粒含量多，則易造成混凝土的泌水。用磨細(xì)礦渣作摻和料，因配合比中水泥用量減少，礦渣的水化速度較慢，且礦渣玻璃體保水性能較差，往往會加大混凝土的泌水量。



3.2.4粉煤灰過粗，微細(xì)集料效應(yīng)減弱，會使混凝土泌水量增大。



3.2.5水泥的凝結(jié)時間、細(xì)度、比表面積與顆粒分布都會影響混凝土的泌水性能。水泥的凝結(jié)時間越長，所配制的混凝土凝結(jié)時間越長，且凝結(jié)時間的延長幅度比水泥凈漿成倍的增長，在混凝土靜置、凝結(jié)硬化之前，水泥顆粒沉降的時間越長，混凝土越易泌水；水泥的細(xì)度越粗、比表面積越小、顆粒分布中細(xì)顆粒(＜5um)含量越少，早期水泥水化量越少，較少的水化產(chǎn)物不足以封堵混凝土中的毛細(xì)孔，致使內(nèi)部水分容易自下而上運動，混凝土泌水越嚴(yán)重。



3.3施工與養(yǎng)護(hù)

3.3.1施工過程中的過振并不是將混凝土中密度較小的摻和料或混合材振到了混凝土的表面，而是加劇了混凝土的泌水，使混凝土表面的水灰比增大。



3.3.2當(dāng)混凝土表層的水泥尚未硬化就灑水養(yǎng)護(hù)或表面受到雨水的沖刷時，亦會造成混凝土表層的水灰比增大。



3.3.3在混凝土的施工與養(yǎng)護(hù)過程中，太陽暴曬或天氣非常干燥的時候，表面水分的蒸發(fā)大于混凝土的泌水速度，將導(dǎo)致表層水分大量揮發(fā)，表層水泥得不到充分的水化，建立不起足夠的表面強(qiáng)度而產(chǎn)生起粉現(xiàn)象。



3.3.4因此，施工與養(yǎng)護(hù)方法應(yīng)根據(jù)不同的氣候條件、不同強(qiáng)度等級的混凝土和不同品種的水泥而及時調(diào)整，保證混凝土在施工后至建立起足夠的強(qiáng)度之前有充分的濕養(yǎng)護(hù)而又不出現(xiàn)嚴(yán)重的泌水。



4、如何避免混凝土表面出現(xiàn)起粉現(xiàn)象？

4.1混凝土本身要具有較好的保水性，防止嚴(yán)重的泌水導(dǎo)致混凝土表層水灰比過大。從配合比及組成材料的選擇出發(fā)，要注意控制水灰比不宜過大、外加劑不要過摻以及凝結(jié)時間要適宜。砂石集料要符合國家質(zhì)量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的顆粒含量。水泥的凝結(jié)時間不宜過長，比表面積不宜過小，顆粒級配不宜過分集中。



4.2施工過程要防止振搗過度造成混凝土嚴(yán)重的離析和泌水

4.3施工后要注意及時養(yǎng)護(hù)，既要防止混凝土表面硬化之前就被雨水沖刷造成混凝土表面水灰比過大，又要防止混凝土中的水分在表層建立起強(qiáng)度之前散失，尤其是摻有粉煤灰或礦渣的混凝土，由于其早期強(qiáng)度較低，表層沒有足夠多的水化產(chǎn)物來封堵表層大的毛細(xì)孔，若不注意早期充分的濕養(yǎng)護(hù)，混凝土表層水分散失較快較多，表層水泥得不到充分的水化，亦會導(dǎo)致表層混凝土強(qiáng)度偏低，結(jié)構(gòu)松散。通常，在混凝土接近終凝時，要對混凝土進(jìn)行二次抹面或壓面，使混凝土表層結(jié)構(gòu)更加致密。



二、地面起砂的原因分析



1、水泥砂漿拌和物水灰比過大，降低了抹面層的強(qiáng)度。



2、不了解水泥硬化的基本原理，地面壓光過早過遲。



3、養(yǎng)護(hù)不適當(dāng)，水泥地面完成后，如果養(yǎng)護(hù)天數(shù)不夠，在干燥環(huán)境中水分迅速蒸發(fā)，水泥的水化作用就會受到影響致使水泥砂漿脫水而影響強(qiáng)度和抗磨性。此外，地面澆水過早，也會導(dǎo)致大面積脫皮，砂粒外漏，使用后起砂。



4、水泥地面過早使用。水泥地面在尚未達(dá)到足夠強(qiáng)度就上人進(jìn)行下道工序，使地面受到破壞，容易起砂。冬季尤其嚴(yán)重（如開張普樂頭用戶在巷道中打地板，發(fā)現(xiàn)邊部起砂，施工時間陰歷正月底）



5、凍害。冬季施工未封閉門窗或無供暖設(shè)備，造成凍害，致使起砂、脫皮。



6、新抹地面冬季使用不當(dāng)。冬季在新做的水泥地面房間內(nèi)生火升溫，燃燒時產(chǎn)生的二氧化碳?xì)怏w是有害的，它和水泥砂漿面層接觸后，與水泥尚未結(jié)晶硬化的氫氧化鈣反應(yīng)，生成碳酸鈣。阻礙水泥砂漿內(nèi)水泥水化作用的正常進(jìn)行，從而顯著降低地面面層的強(qiáng)度，常常造成地面起砂。



7、原材料不符合要求

a、水泥強(qiáng)度低或用過期水泥，受潮與結(jié)塊水泥，這種水泥活性低，嚴(yán)重降低面層強(qiáng)度和耐磨性能

b、砂含泥量大。地面用砂含泥量超過10%，地面面層強(qiáng)度降低20-50%，粘結(jié)力差，嚴(yán)重造成地面起砂。

C、砂子過細(xì)。砂表面積大，拌合時需水量大，水灰比增大，強(qiáng)度降低。



三、水泥初凝與終凝時間間隔太短為何容易起砂？



水泥地面澆筑完后，應(yīng)掌握適當(dāng)?shù)拿鎸訅汗鈺r間。如果面層壓光時間過早，砂漿或混凝土表面會有一層游離水，不利于消除表面孔隙和氣泡，會直接影響水泥表面的強(qiáng)度。如果面層壓光時間過晚，水泥已經(jīng)凝結(jié)硬化，表面較干，此時壓光會破壞水泥表面強(qiáng)度，影響水泥地面的耐磨性，面層也容易起砂。如果水泥表面已終凝硬化，此時還灑水濕潤并強(qiáng)行抹壓，則會造成該處水泥表面結(jié)構(gòu)破壞、強(qiáng)度降低，很容易導(dǎo)致起砂。



因此，水泥地面澆筑完后，要選擇適宜的收光時機(jī)。應(yīng)根據(jù)混凝土強(qiáng)度等級、溫度、濕度等因素，掌握好表面抹壓的時機(jī)。早了壓不實，而且混凝土表面會出現(xiàn)不規(guī)則的干縮裂縫；晚了壓不平，不出亮光。在初凝以后終凝以前（混凝土表面用手按有凹坑且不粘手以前）對水泥砂漿進(jìn)行抹壓平，這是保證混凝土表面密實、提高混凝土表面強(qiáng)度和防止混凝土表面起砂的重要步驟。在收光次數(shù)上不宜超過3次，一般兩次即可。而在不利條件下，比如冬季施工水泥地面時，宜一次成型，砂漿應(yīng)干些。



要滿足水泥在初凝以后、終凝之前進(jìn)行收光的要求，就必須使水泥初凝與終凝時間有一定的時間間隔。如果時間間隔太短，在一些大工程中，往往一次性施工的水泥地面很大，要想在短時間內(nèi)全部完成水泥地面面層的收光、壓光，往往辦不到。



四、水泥砂漿地坪起砂的原因分析



1、原因之一：砂漿稠度過大（即水灰比過大），水灰比越大，水泥砂漿強(qiáng)度越低。所以在施工時用水量過多，將大大降低面層砂漿強(qiáng)度，走動后表面就會出現(xiàn)松散的水泥灰。



2、原因之二：不了解水泥硬化的基本原理，工序安排不恰當(dāng)，以及底層過干或過濕等，造成地面壓光時間過早或過遲。壓光過早，水泥的水化作用剛剛開始，凝膠尚未全部形成，游離水分還比較多，還會出現(xiàn)表面游浮水，降低水泥砂漿面層強(qiáng)度；壓光過遲，水泥已終凝硬化，水泥砂漿表面層的毛細(xì)孔及抹痕無法消除，并且還會擾動已經(jīng)硬化表面，這樣就大大降低了面層強(qiáng)度和抗磨能力。



3、原因之三：養(yǎng)護(hù)不當(dāng)。水泥進(jìn)入硬化階段，水泥的水化作用還將繼續(xù)，并且向水泥顆粒內(nèi)部深入，水化作用越深入，水泥砂漿強(qiáng)度也不斷提高。水泥在水化作用時由于缺少水分而影響水化作用，就會減緩硬化速度甚至停止硬化，致使水泥砂漿脫水而影響強(qiáng)度和抗磨能力。



4、原因之四：成品保護(hù)不力，水泥地面砂漿強(qiáng)度未達(dá)到一定強(qiáng)度就上人走動或進(jìn)行下道工序施工，使地面遭受摩擦導(dǎo)致起砂。水泥砂漿地坪或因受凍破壞黏結(jié)力，形成松散顆粒。



5、原因之五：原材料不合要求。水泥標(biāo)號低，砂子粒徑過細(xì)也會出現(xiàn)水泥砂漿面層起砂。



五、水泥砂漿地坪空鼓



1、原因之一：基層表面不干凈及基層表面太光滑。在裝飾施工過程中，一般是先頂棚、墻面，后地坪。故而在地坪施工時，基層表面有浮灰漿膜及其他建筑污物，尤其是室內(nèi)粉刷的石灰砂漿，粘污在樓板上，極不容易清理干凈。這些表面浮灰嚴(yán)重影響基層與面層之間的粘結(jié)力?；鶎颖砻嫣饣?，在現(xiàn)澆鋼筋砼樓板澆搗成型過程中，砼表面處理不夠平整粗糙，導(dǎo)致基層與面層粘結(jié)力不足，致使面層空鼓。



2、原因之二：基層表面過于干燥或基層表面有積水?；鶎颖砻孢^于干燥，鋪設(shè)砂漿后，致使砂漿失水過快而強(qiáng)度不高，再者基層表面過干，基層表面就會吸附一層粉層，這層粉層起到了面層與基層之間的隔離作用，致使基層與面層粘結(jié)不牢，致使空鼓。



3、原因之三：在施工水泥砂漿地坪時一般會在基層表面上刷一層素水泥砂漿，操作時如刷漿時間過早，所刷的水泥漿已風(fēng)干硬化，不但沒有增加粘結(jié)力，反而起到基層與面層之間的隔離作用。如用先撒干水泥用掃漿法施工，就會導(dǎo)致水泥漿濕干不均，這是導(dǎo)致水泥地坪空鼓的隱患之一。



六、水泥砂漿地坪開裂的主要原因



主要是地坪面積大，水泥在硬化過程中體積收縮過大。

1、所用的水泥安定性差或剛出磨的熱水泥。所用的水泥在凝結(jié)硬化時收縮量大，在同一樓層中采用不同品種或不同標(biāo)號的水泥混雜使用，凝結(jié)硬化的時間及凝結(jié)硬化時的收縮量不同而造成面層裂縫。



2、砂子粒徑過細(xì)或含泥量過大。砂子粒徑越細(xì)表面積越大，吸附在砂子表面的水泥漿量將隨之增加，所以在水泥用量不變的情況下，水泥砂漿的強(qiáng)度將降低。再者砂子中含泥量過大，水泥砂漿中泥土在硬化脫水過程中體積將收縮，致使地坪表面裂開。



3、養(yǎng)護(hù)不及時或不養(yǎng)護(hù)。水泥砂漿終凝后，水化作用還將延續(xù)，在溫度高、空氣干燥的季節(jié)里，若不養(yǎng)護(hù)或養(yǎng)護(hù)不及時，就會出現(xiàn)水泥面層干縮裂縫。



4、水泥砂漿過稀或攪拌不均勻，導(dǎo)致砂漿的抗拉強(qiáng)度降低，則水泥砂漿整體面層一旦受到拉應(yīng)力，就會出現(xiàn)水泥面層開裂現(xiàn)象。



5、回填土質(zhì)量差?；靥钔恋耐临|(zhì)差或夯填不實，使地面面層完成后，地面產(chǎn)生不均勻沉陷和裂縫，再有大面積地面未留施工縫及結(jié)構(gòu)產(chǎn)生變形都會使地面面層開裂。

混凝土需要28天達(dá)到硬結(jié)強(qiáng)度。
混凝土的硬化分兩個階段，一是凝固階段，二是強(qiáng)度增長階段。
混凝土終凝一般在澆筑后8小時左右。終凝后混凝土開始增長強(qiáng)度，到澆筑后28天可達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度?；炷翉?qiáng)度檢驗評定以此為依據(jù)。但混凝土強(qiáng)度的增長并沒有終結(jié)，而是還在緩慢增長。半年乃至一年后，強(qiáng)度還有增長。凝結(jié)硬化之后的混凝土，叫做硬化混凝土，硬化混凝土的性質(zhì)主要有強(qiáng)度、變形性能以及耐久性等。